Problem zadziorów w częściach do tłoczenia samochodów jest trudnym problemem, przed którym stoją wszystkie powiązane przedsiębiorstwa, niektóre znane firmy produkujące narzędzia, takie jak Toyota przycinania zadziorów, jednorazowy współczynnik przejścia wynoszący około 90%, a większość przedsiębiorstw krajowych jednorazowy współczynnik przejścia wynoszący tylko {{ 4}}%. Powstałe przeróbki nie tylko ograniczają wydajność produkcji, ale także zwiększają koszty i zmniejszają konkurencyjność przedsiębiorstw. Istnieje wiele przyczyn powstawania zadziorów, takich jak wady procesu, nierozsądny projekt, niewystarczająca precyzja obróbki, montaż nie jest znormalizowany, a podstawowa obsługa zespołu narzędzia nie jest znormalizowana. W tych aspektach czynniki są spowodowane zadziorami głównego powodów. Dlatego przeanalizujemy projekt procesu, projekt konstrukcyjny, obróbkę CNC, montaż narzędzi pod kątem wszystkich aspektów głównych problemów spowodowanych przez analizę zadziorów, podsumujemy analizę zadziorów i przedstawimy środki ulepszeń w celach informacyjnych!
Projektowanie procesu oprzyrządowania
1, Wady:
①Obecnie linia przycinania jest obliczana wstecznie głównie przez Autoform, ogólna linia przycięcia może mieścić się w granicach tolerancji, ale lokalnie występuje mikroskopijny nierówny ząbkowany kształt, różnica między najwyższą i najniższą wynosi około 0. 2mm, błąd obróbki jest duży, a jednocześnie po zakończeniu montażu, jeśli polernik nie zwróci uwagi na wierzchołki, łatwo je odrzucą, co spowoduje, że miejscowa szczelina będzie zbyt duża. Z drugiej strony nieregularność krzywizny w narożniku linii przycinania z ostrymi narożnikami jest jedną z przyczyn powstawania zadziorów narożnych.
②Kąt wygaszania przycinania jest również ważnym czynnikiem wpływającym na zadziory przycinania. Projekt procesu ze względu na słabą produktywność, kąt wykrawania przy przycinaniu części, przycinanie rozwarte będzie większe niż 30 stopni lub ostre przycinanie może być większe niż 15 stopni. Kąt wykrawania jest zbyt duży lub kąt wykrawania jest zbyt mały, co powoduje zadziory.
2, Ulepszenia
①Po zakończeniu obliczeń wstecznych linii przycięcia projektant narzędzia łączy z kluczowymi cechami produktu i kształtem rogów produktu zaokrąglone rogi w celu ręcznej korekty, aby zapewnić płynne przejście produktu, rogi tak daleko, jak to możliwe, aby zapewnić, że to zaokrąglona krzywa (zaokrąglone rogi powinny być większe niż R3, aby zapewnić możliwość obróbki), aby uniknąć ostrych narożników.
②Jeśli lokalny kąt przycięcia jest poza specyfikacją projektową ze względu na słabą jakość wykonania produktu, należy sporządzić raport dotyczący ryzyka, jeśli forma nie zostanie zwiększona w celu lepszej komunikacji podczas akceptacji.
Projektowanie konstrukcji narzędziowych
1, Wady
①Taśmy są za długie, a konstrukcja opaski krawędziowej stempla i matrycy jest za długa i niezgodna ze specyfikacjami projektowymi. Powodowało to duże trudności w obróbce i montażu narzędzi.
②Występowanie sił poprzecznych podczas przycinania i brak rozsądnych środków mających na celu przeciwdziałanie im jest również ważnym czynnikiem uniemożliwiającym ich całkowite wyeliminowanie.
2, Poprawa
Długość wstążek jest projektowana i obrabiana zgodnie z poniższym schematem
Obróbka CNC
1, Wady
①Odstęp szczeliny jest zbyt mały lub duży, co spowoduje powstawanie zadziorów podczas montażu narzędzi;
②Nieodpowiednia obróbka pustego frezu, zwiększająca obciążenie szlifowaniem pionowej krawędzi;
③Naroża nie są odpowiednio oczyszczone. Później łatwo będzie dostać się do zadziorów;
2, Poprawa
①Zróżnicowanie parametrów obróbki i marginesów dla różnych materiałów płytek do okrawania;
②Zwiększenie liczby punktów kontroli po zakończeniu powinno zostać odzwierciedlone bezpośrednio w arkuszu programu;
③Wykrywanie nie jest dozwolone przy użyciu wyszukiwarki krawędzi, należy skorzystać z tabeli procentowej, zwiększyć autentyczność wysiłków związanych z oceną tabeli autotestu
④Normalna obróbka pustego frezu nie jest wykonywana w 100%, nie można obracać sekwencji
Montaż narzędzi
1. Montaż oprzyrządowania jest jednym z najważniejszych, ponieważ proces ten powoduje powstawanie zadziorów z wielu powodów, głównie z następujących powodów:
①Ograniczenie procedur i nieuzasadnione usuwanie luk to najczęstsze przyczyny
②Krawędź ostrza nie jest prostopadła, punkt odniesienia nie jest dobry, szczelina będzie większa, co spowoduje powstawanie zadziorów po wielokrotnym tłoczeniu lub wymianie obrabiarek.
③Podczas montażu listwy krawędziowej na spodzie nie jest ona czysta ze skrawków, a po demontażu i ponownym montażu krawędź nie jest prostopadła, co powoduje powstawanie zadziorów.
④Kołek pozycjonujący nie jest dokręcony, luz po ponownym montażu nie jest rozsądny, spowoduje to zadziory
⑤Twardość nie jest wystarczająca, wielokrotne tłoczenie spowoduje zadziory
2, Poprawa
①Różne grubości materiału będą wymagały różnych odstępów. Rozmiar wygaszania opiera się na rozmiarze dolnej matrycy, a szczelina prześwitu jest pobierana na górnej matrycy; Rozmiar stempla opiera się na górnej matrycy, a szczelina jest brana na dolnej matrycy
② Krawędź jest pionowa, a więzadła poniżej 10 mm można oczyścić, aby zmniejszyć obciążenie
③Przed montażem oprzyrządowania musimy dokładnie sprawdzić, czy wszystkie wkładki są czyste, a także sprawdzić, czy w otworze śrub znajdują się jakieś resztki.
④Po zakończeniu konieczna jest wyrywkowa kontrola wkładek i sworzni. Jeśli któryś z nich zawiedzie, należy przeprowadzić pełną, 100% kontrolę i bezpośrednio nadzorować osobę odpowiedzialną w celu wprowadzenia poprawek.
⑤ Kontrolę twardości należy podzielić na kontrolę procesu i kontrolę końcową, kontrolę procesu przeprowadza się po hartowaniu, a kontrolę końcową przeprowadza się po zakończeniu produktu, a szybkość przejścia zadziorów przy przycinaniu spełnia wymagania. Unikaj niewystarczającej twardości spowodowanej zmianą ogranicznika lub zmianą zadziorów. Problem zadziorów przy przycinaniu to nie tylko problem montażu narzędzia, ale bardzo ważna jest także jakość pracy wszystkich działów. Należy zwrócić uwagę na wszystkie działy, które należy traktować poważnie.
zapraszamy do podzielenia się tutaj swoimi komentarzami lub innymi poradami. Chcielibyśmy z Tobą omówić.
